सामान्य दोष आणि त्यांना कसे प्रतिबंधित करावे?
ब्रेक डिस्क उत्पादनातील सामान्य दोष: एअर होल, संकोचन पोर्सिटी, वाळूचे भोक इ.; मेटलोग्राफिक संरचनेत मध्यम आणि प्रकार ग्रेफाइट मानक किंवा कार्बाइड प्रमाण मानकांपेक्षा जास्त आहे; खूप उच्च ब्रिनेल कडकपणामुळे कठीण प्रक्रिया किंवा असमान कडकपणा होतो; ग्रेफाइट स्ट्रक्चर खडबडीत आहे, यांत्रिक गुणधर्म मानक पर्यंत नाहीत, प्रक्रियेनंतर उग्रपणा कमी आहे आणि कास्टिंग पृष्ठभागावरील स्पष्ट पोर्सिटी देखील वेळोवेळी उद्भवते.
1. हवाई छिद्रांची निर्मिती आणि प्रतिबंधः ब्रेक डिस्क कास्टिंगचा सर्वात सामान्य दोष हवा छिद्र आहे. ब्रेक डिस्कचे भाग लहान आणि पातळ आहेत, शीतकरण आणि सॉलिडिफिकेशन वेग वेगवान आहे आणि पर्जन्यवृष्टी हवा छिद्र आणि प्रतिक्रियाशील हवेच्या छिद्रांची फारशी शक्यता नाही. फॅट ऑइल बाइंडर वाळूच्या कोरमध्ये गॅस पिढी मोठी आहे. जर साचा ओलावा सामग्री जास्त असेल तर या दोन घटकांमुळे कास्टिंगमध्ये अनेकदा आक्रमक छिद्र होते. असे आढळले आहे की जर मोल्डिंग वाळूची ओलावा जास्त असेल तर, पोर्सिटी स्क्रॅप दर लक्षणीय वाढतो; काही पातळ वाळूच्या कोर कास्टिंगमध्ये, गुदमरल्यासारखे (छिद्र पाडणारे छिद्र) आणि पृष्ठभाग छिद्र (शेलिंग) बर्‍याचदा दिसतात. जेव्हा राळ लेपित वाळूची गरम कोर बॉक्स पद्धत वापरली जाते, तेव्हा मोठ्या गॅस निर्मितीमुळे छिद्र विशेषतः गंभीर असतात; सामान्यत: जाड वाळूच्या कोरसह ब्रेक डिस्कमध्ये क्वचितच एअर होल दोष असतात;
२. एअर होलची निर्मिती: उच्च तापमानात ब्रेक डिस्क कास्टिंगच्या डिस्क वाळूच्या कोरने तयार केलेला गॅस सामान्य परिस्थितीत कोर वाळूच्या अंतरातून बाहेरून किंवा अंतर्भागात वाहू शकेल. डिस्क वाळूचा कोर पातळ होतो, गॅसचा मार्ग अरुंद होतो आणि प्रवाह प्रतिकार वाढतो. एका प्रकरणात, जेव्हा पिघळलेले लोह त्वरीत डिस्क वाळूचा कोर बुडवते तेव्हा मोठ्या प्रमाणात गॅस फुटेल; किंवा उच्च-तापमान पिघळलेले लोखंडी संपर्क उच्च पाण्याचे सामग्री वाळूचे मास (असमान वाळूचे मिश्रण) सह काही ठिकाणी, गॅसचा स्फोट, आग गुदमरणे आणि गुदमरल्यासारखे छिद्र तयार करणे; दुसर्‍या प्रकरणात, तयार केलेला उच्च-दाब गॅस पिघळलेल्या लोहावर आक्रमण करतो आणि फ्लोट करतो आणि सुटतो. जेव्हा मूस वेळेत डिस्चार्ज करू शकत नाही, तेव्हा गॅस पिघळलेल्या लोहाच्या आणि वरच्या साच्याच्या खालच्या पृष्ठभागाच्या दरम्यान गॅस थरात पसरेल, डिस्कच्या वरच्या पृष्ठभागावरील जागेचा भाग व्यापून टाकेल. जर पिघळलेले लोह मजबूत करीत असेल किंवा चिकटपणा मोठा असेल आणि तरलता कमी झाली असेल तर गॅसने व्यापलेली जागा पुन्हा भरली जाऊ शकत नाही, पृष्ठभाग छिद्र सोडेल. सामान्यत: जर कोरने तयार केलेला गॅस वेळोवेळी पिघळलेल्या लोहातून तरंगू शकत नाही आणि तो डिस्कच्या वरच्या पृष्ठभागावर राहील, कधीकधी ऑक्साईड स्केल काढण्यासाठी शॉट स्फोटानंतर आणि कधीकधी मशीनिंगनंतर आढळतो, ज्यामुळे प्रक्रिया तासांचा कचरा होतो. जेव्हा ब्रेक डिस्क कोर जाड असतो, तेव्हा डिस्क कोरमधून पिघळलेल्या लोहासाठी बराच वेळ लागतो आणि डिस्क कोर बुडवण्यास बराच वेळ लागतो. बुडण्याआधी, कोरद्वारे तयार केलेल्या गॅसला वाळूच्या अंतरातून कोरच्या वरच्या पृष्ठभागावर मुक्तपणे वाहण्यासाठी अधिक वेळ असतो आणि क्षैतिज दिशेने बाह्य किंवा अंतर्भागाचा प्रतिकार देखील लहान असतो. म्हणूनच, पृष्ठभागावर छिद्र दोष क्वचितच तयार केले जातात, परंतु वैयक्तिक वेगळ्या छिद्र देखील येऊ शकतात. असे म्हणायचे आहे की वाळूच्या कोरच्या जाडी आणि जाडी दरम्यान गुदमरलेले छिद्र किंवा पृष्ठभाग छिद्र तयार करण्यासाठी एक गंभीर आकार आहे. एकदा वाळूच्या कोरची जाडी या गंभीर आकारापेक्षा कमी झाली की छिद्रांची गंभीर प्रवृत्ती असेल. ब्रेक डिस्कच्या रेडियल परिमाणांच्या वाढीसह आणि डिस्क कोरच्या पातळपणासह हा गंभीर परिमाण वाढते. तापमान हा पोर्सिटीवर परिणाम करणारा एक महत्त्वाचा घटक आहे. पिघळलेले लोह आतील स्प्रूमधून साच्याच्या पोकळीमध्ये प्रवेश करते, डिस्क भरताना मध्यवर्ती कोरला मागे टाकते आणि आतील स्प्रूच्या समोर भेटते. तुलनेने लांब प्रक्रियेमुळे, तापमान अधिक कमी होते आणि त्यानुसार चिकटपणा वाढतो, फुगे फ्लोट अप आणि डिस्चार्जसाठी प्रभावी वेळ कमी आहे आणि गॅस पूर्णपणे डिस्चार्ज होण्यापूर्वी पिघळलेले लोह मजबूत होईल, म्हणून छिद्र होणे सोपे आहे. म्हणूनच, बबल फ्लोटिंग आणि डिस्चार्जिंगचा प्रभावी वेळ आतील भागाच्या विरूद्ध डिस्कवर पिघळलेल्या लोहाचे तापमान वाढवून लांबणीवर टाकला जाऊ शकतो.
